Wir leben in Europa,
wir entwickeln in Europa,
wir produzieren in Europa.

 

Die neue Kollektion wird den Händlern von Januar bis März präsentiert. Im Sommer werden dann die vorbestellten Boards und eine geringe Menge auf Lager produziert, damit sie dann Ende September an die Shops ausgeliefert werden können.

Nachdem das bestellte Material geliefert wird, muss es für die Produktion vorbereitet werden. Ober- und Laufflächen werden mit Designs ausgestattet, Holzkerne gefräst und gebogen, Laminate und Compositematerialien geschnitten, Protektoren ausgestanzt und Kanten mit Sand bestrahlt.

Jedes Board wir in aufwändiger und präziser Handarbeit nasslaminiert. Dabei wird auf jede einzelne Schicht (Holzkern, Laminat, Gummi, Belag usw.) das Harz mit einer Rolle aufgetragen. Nasse Handlamination ermöglicht eine sehr präzise Harzdosierung, verringert das Boardgewicht und erhöht sowohl die Festigkeit als auch die Widerstandsfähigkeit der Konstruktion.

   

 

Die eigentliche Fertigung beginnt mit der Biegung der Kante für die jeweilige Outline und Vorbereitung der Kassette. Danach wird die Kante in der Kassette fixiert und der zurechtgeschnittene Belag eingelegt. Zusammen mit dem Kantengummi werden diese Materialien per Hand nasslaminiert.


 

Als nächster Schritt werden das Untergurt-Glasgelege und die Composite-Verstärkung mit Harz getränkt und auf den Belag aufgelegt. 

 

Bevor der Holzkern eingelegt und laminiert wird, müssen noch die Inserts in der Bohrung fixiert, die Seitenwange geklebt und die Plastikprotektoren befestigt werden.

   
 

Als nächste Schicht über den Holzkern kommt das Obergurt-Glasgelege. Natürlich wird auch dieses Material per Hand und von beiden Seiten mit einer Rolle laminiert.

   
 

Anschließend wird die Oberfläche mit Schutzfolie ausgelegt und gereinigt. Dann wird die Kassette mit einem Deckel verschlossen und in die Presse gelegt. Je nach Länge und Material beinhaltet jedes Goodboard 0,40 - 0,70 kg Harz und beim Pressen fließt ca. 0,10 kg heraus.

   
 

Alle goodboards werden längere Zeit bei optimalen Temperaturen gepresst und danach langsam, weiterhin unter Druck, gekühlt. Diese sanfte Abkühlung verhindert Spannung im Board. Nach dem Entformen geben wir jedem Board noch 24 Stunden Zeit, damit das Harz bestens aushärten kann, alle Materialschichten einen festen Verbund bilden können und das Board die gewünschten Flexeigenschaften erhält.

   
 

Das Board wird weiterhin per Hand bearbeitet. Materialüberstand wird abgesägt, Inserts werden aufgebohrt und die Kante hintergeschliffen. Die Lauffläche und die Kante werden an der REICHMANN Schleifmaschine mit grobem und feinem Band geschliffen, mit Stein strukturiert und zuletzt mit Scotchband poliert. Alle goodboards werden mit HOLMENKOL Wachs gewachst. Weil die Auslieferung im Herbst erfolgt, handelt es sich dabei um Wachs für kältere Temperaturen.